潜入!!
MATSUDA EYEWEARの生産現場

こんにちは!
Amanojak.大津です。

今回はMATSUDA EYEWEARの生産工場に潜入し、
“究極のアイウェア”の真価を伺ってきました。

Amanojak.をご利用される皆様に
モノの表面では伝わらない
生産背景やブランドの価値、職人の想いを
お伝えしていけたらと思います。

では早速ですが僕らが見てきた
眼鏡生産最高峰鯖江の2日間、

MATSUDA EYEWEARの全貌をどうぞ!

matsuda eyewear
-ハリウッドセレブをも魅了する世界的ブランドMATSUDA EYEWEARがメイドインジャパンに拘る理由-

北千住から東京駅に向かい、
新幹線に揺られること約4時間。

人生初の琵琶湖を
車窓からさらっと眺め
福井県の地に降り立ちました。

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日本製の眼鏡は

精密かつ緻密な作りや
職人による最高級に磨き上げられたフレームが
非常に美しく堅牢で世界的にも評価が高いです。

この精巧な作りと磨き上げられた輝きは
日本人の職人にしか成しえない技術で、

MATSUDA EYEWEARの
“究極はアイウェア”は
日本人が伝承するこの技術に限り
生産することができます。

MATSUDA EYEWEARは
日本が誇る眼鏡の産地福井県の中でも
最高峰の技術と卓越した職人の業を誇る工場に
生産を依頼しています。

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-鯖江で最高峰のメタルフレームを生産する工場-

降り立った福井駅に
MATSUDA EYEWEARの方が
車で迎えに来てくださり、

そのまま福井県の山々を見ながら
揺られること1時間。

眼鏡発展の地、鯖江へ。

一日目にお邪魔してきた工場は
MATSUDA EYEWEARのメタルフレームの
一部を担当している『T社』。

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半世紀以上にわたる経験と実績、
近代的な技術と独自の生産システムによって
MATSUDA EYEWEARを生産し続けています。

“技をつきつめると、美が見えてくる“
をモットーに最新技術と職人技を織り交ぜた

最高級品のMATSUDA EYEWEAR
メタルフレームを作り上げています。

matsuda eyewear
-時間とコストを掛けなければ作ることのできない究極のアイウェアとは-

工場の現場に一歩足を踏み入れると
そこには見渡す限りの機械と油の臭い。

稼働している機械の前で
昔気質の職人が黙々と作業を行っており

様々な機械音が入り混じり
会話が聞こえなほど室内に響き渡っていました。

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T社は
MATSUDA EYEWEARのモデルによって
生産ラインを細かく変更し、

モデルに合った生産ラインを選び
都度、人員配置などを
細かく調整し生産を行っています。

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これを行うことで
職人による加工技術を
最大限引き出すことができ、

MATSUDA EYEWEARのような
難しい設計のアイウェアを
生産可能にしています。

matsuda eyewear

matsuda eyewear

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眼鏡が作られる工程を
最初の段階から順番に
説明して回ってもらったのですが。

全工程で200を超える加工が行われ
一本一本が時間と手間暇をかけて
丁寧に生産されているMATSUDA EYEWEARの眼鏡。

全工程200を超える、、、。

正直、完成品の眼鏡を前にしても
想定すらつかない工程の多さです。

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MATSUDA EYEWEARの
複雑なデザインや独特なデザインは

一つのパーツを生産するために
20回以上のプレスを行うことが必要とされ
研磨には10時間以上を費やすほど。

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20回以上のプレスでは全自動ではなく
1回1回のプレスで職人の調整技術が必要とされ
その調整に要する時間も2時間。

プレスをするのは一瞬ですが、
そのプレス部分にかかる時間がこんなにも必要で、

そこには機械では行えない
職人の精密な組み立てが必要とは
想像すらしていませんでした。

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10時間以上を費やす研磨の工程では
機械による研磨と職人による研磨の2つに分かれ

機械研磨では
研磨材やクルミの欠片を混ぜた
独自の研磨材を使用し

目の粗さが段階分けされており、
粗いものから細かいものまで厚みや型によって
時間や回数を調整して行われています。

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職人による研磨では
パーツごとに磨きの職人が分かれており
各々が担当する部分を研磨します。

研磨ローラーに
アイウェアをあてることで
研磨されるのですが、

あてる力の強さや時間の長さ、
ローラーの回転数など
アイウェアによって微調整を行い
光沢感や滑らかさが大きく変わる繊細な技術。

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もちろんマニュアルなど存在しない
職人の微細な感覚によって成せる業。

目の粗いものから目の細かいものまで
機械による研磨と職人による研磨を重ね
艶と深みのある輝きを生み出し
MATSUDA EYEWEARの
高級感漂う表情に仕上げています。

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-職人が一本の眼鏡にかける想い-

MATSUDA EYEWEARは
時間とコストをかけてハイクオリティの
アイウェアを作っていると当初から聞いていましたが、

職人さんに話を伺うと、
どの工程でも最高の状態で
次の工程に渡すことを厳守し、

次の職人に自信を持って
繋げているとおっしゃっていました。

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『僕らは一日約1000本の眼鏡を生産していますが、
お客様に届く眼鏡は必ずその中の一本だけ。』

『生産側も購入されるお客様のことを意識して
常にどの工程の職人も一本一本真摯に向き合っています。』

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特に印象的だった
『僕らは宝飾品を扱っています。』
と力強く言い放った代表の言葉。

単なる眼鏡ではなく、
宝飾品(ジュエリー)を生産している。

きっとその言い回しは
クオリティの高い眼鏡を扱っているという
自負と誇りがあるのだと確信しました。

まだまだ内容はたくさんあるのですが
非常に長くなってしまうので、
1日目の見学はここまで!

-MATSUDA EYEWEAR代表の地元愛-

すっかり陽も落ちて、
MATSUDA EYEWEARの小川代表と会食へ。

ワイルドな見た目とは裏腹に
おおらかで物腰の柔らかい口調の小川代表。

アメリカに10年以上滞在していた経験があり
その際にクロムハーツのアイウェアデザインを
を担っていた輝かしい経歴。

なぜ、そんな経歴がある方が
日本に戻ってきて
MATSUDA EYEWEARを
動かしているのか質問してみると

小川代表はアメリカの滞在も長いが、
実は生粋の福井っ子で

『地元の産業(眼鏡)を盛り上げるために
海外のデザインチームと
福井県の数少ない職人の工場の架け橋になるため』

とおっしゃっていました。

3カ国に点在する
多彩なデザイナーにより生まれた
圧倒的かつムード溢れるデザインに

日本の最高峰のクオリティを誇る
職人技術によって“究極のアイウェア”を生産する。

職人気質な考えもありながら
クリエイティブかつワールドワイドな
話に刺激を感じながらも

話が盛り上がり過ぎて、
ついついお酒が進んで、進んで。

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小川代表の福井愛を感じる
イチオシの日本酒を何種類かいただき
気が付けばてっぺんを回っていまして、、、

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-最高級品質を拘り抜く、プラスチックフレーム工場-

奇跡的に二日酔いにはならず、一安心。

福井駅から車で40分ほど。
再び、鯖江市へ。

2日目は
MATSUDA EYEWEARの
プラスチックフレーム全てを
請け負っている『M社』。

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こちらの工場の代表は
歴史を辿ると長く、

明治38年、
増永兄弟のある想いから
福井での眼鏡作りの歴史は始まりました。

それは冬になると雪に埋もれる貧しい農村を
冬の仕事ができない状況から救いたいという想いからでした。

増永兄弟が連れてきた職人により
眼鏡作りが福井で発祥し、
年月とともに発展していったそうです。

メイドインジャパンの
眼鏡の歴史では
必ず欠かすことのできない増永兄弟。

※ここでは説明しきれないので
ブログを読み終わったあとに
是非ググってみてください。

この増永兄弟の子孫である方が
代表を務める工場なのです。

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-生産を始めるまでにかなりの時間を要するプラスチックフレーム-

前日伺ったT社と同様、
工場内は機械がびっしりと並べられ、

T社よりも
少数精鋭で生産されている様子。

また、メタル工場とは違い
機械音はそこまで大きくなく
油の臭いも感じない工場内。

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メタルフレームは
金型によってパーツを作り
組み上げていくという
足し算の工程ですが

それに対して、
プラスチックフレームは
プラスチック板を削り、型を出していく
引き算の工程です。

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プラスチックフレームでは
型を削り出していく工程ですので、
一度削ってしまった部分は付け足すことができません。

ですので、
MATSUDA EYEWEARのデザインを持ち込み
生産に取りかかるまでの間、

つまり、
持ち込まれたデザインに対して、
見合ったクオリティができるのか
精査することに非常に注力をしています。

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ブランド側とメーカー側がお互いに
究極のアイウェアを生産するための
チャレンジとリスクの両軸で討論し、
プロトタイプの生産へ繋げていく。

ブランドもメーカーを信用し、
メーカーも自分たちのブランドのように扱う。

非常に人情深い代表の方で
血と血の通った現場を伺うことができました。


余談ですが、

M社の代表は
眼鏡と同じくらい、いや、
それを超えるくらい
やきとりの名門“秋吉”の愛が強く

福井のどこの秋吉が
焼きが上手いか

東京のどこの秋吉が
焼きが上手いか

福井の秋吉にはなくて
東京の秋吉にはあるものはなにか

などクイズまで出て
真剣に悩みました。笑

東京の秋吉なら銀座の焼きが
オススメらしいです!

皆さんも機会があれば
是非行ってみてください^^

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-“究極のアイウェア”を生産する“究極の職人技”-

MATSUDA EYEWEARの
プラスチックフレームでは

非常に難しい
数ミリ単位のカッティングが必要とされます。

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オートメーション化された工場では
5°、10°、15°、20°といった
ある程度決まった角度の融通しか利かないが

M社は職人による手作業によって
一本一本、2°、3°といった微妙な角度も
調整して研磨することができます。

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また、先程も話した通り、

デザイン案の時点で
ブランドとメーカーが密にやり取りをすることで
メーカー側も出されたものをただ生産するのではなく、

MATSUDA EYEWEARらしい
絶妙なニュアンスを理解し生産に繋げてくれます。

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これはデザインを流しているだけの
安価な眼鏡ブランドでは到底行うことのできない
突き詰めた“究極のアイウェア”だからこそできる眼鏡です。

また、工場と工房の二面性を持った
クオリティを誇る『M社』だからこそ
生産できるMATSUDA EYEWEARの
プラスチックフレームであると実感できました。


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-両社の代表の想い-

T社の代表と
M社の代表どちらも

『メイドインジャパン、
メイドインサバエの眼鏡は

とにかく精密な作りに、
最高級に磨き上げられたフレームが特徴。』

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『マニュアルがなく
継承することが難しい技術で、
大量生産は困難な眼鏡ではあるが

この精密さと磨き上げられた輝きは
僕らにしかできない伝統の技術だと思っています。』

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『“クオリティのMATSUDA EYEWEAR”を掲げる限り
僕らもお客様に安心、安全の眼鏡を届け、
MATSUDA EYEWEARのデザイン性の高さも
今後全身全霊で届けていく。』


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-MATSUDA EYEWEARの方と観光名所“サスペンスドラマ終着の地”へ-

2日間通して、
代表の格言を聞き
工場を取材して眼鏡詰めだった僕らに

MATSUDA EYEWEARの方々が
気を遣ってくださり
福井県の観光名所“東尋坊”へ向かうことに。

車で1時半ほど。

車内では、
普段からお世話になっている
眼鏡をファッションとして提案し続ける
MATSUDA EYEWEARの営業・原さんと

20年以上鯖江で
眼鏡の生産をされていた経験を持つ
生産管理の直江さんと尽きない眼鏡の話に。

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ここの話は
濃ゆい話ばかりでしたので
是非店頭で僕らにお聞きください。笑

サスペンス終着の地、東尋坊。
足がすくみ、腰が引ける断崖絶壁。
写真を撮影するのにも命がけ。

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上から覗くのは早々に引き上げ、
直江さんのオススメで
海から望む東尋坊、観光遊覧船へ。

30分程のクルージングでしたが
日本海の潮臭さの薄い、
心地よい潮風を感じながら

断崖絶壁を真下から見上げ
なかなか見ることのできない眺めを
体験させていただきました。

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素晴らしい経験と
充実した時間を過ごせた2日間は
あっという間に終わり、

帰りは金沢まわりで
地元新潟を横目に
約4時間かけて北千住に。

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-眼鏡に従事し続ける方々と眼鏡生産の現状を踏まえた話をしてみて-

多くの方々が眼鏡作りは
オートメーション化され
簡易的な作りだと思いがちですが、

それらの一つ一つの工程は
専門の技術を持った方々や
何十年もの経験を積んだ職人の手によって

ようやく生産されることができる
“究極のアイウェア”だと確信しました。

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また、眼鏡の生産(鯖江)の現状も
今回職人の方々にお伺いさせていただきましたが

先程も説明した通り、

マニュアルがなく
技術の継承が非常に困難な
MATSUDA EYEWEARの生産。

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今後職人が少なくなり、
メイドインジャパンの
MATSUDA EYEWEAR
を見ることもできなくなる時代が
訪れるかもしれません。

僕らに何ができるかと言われたら
ほとんど力にはなれませんが、

MASTUDA EYEWEARの生産背景や職人の想いを
Amanojak.のお客様に伝えていくことだと思います。

これからも取り扱うブランドの
生産現場に足を運び

僕らが感じたものを皆様に
お届けしていきたいと思っています。


これだけ書いてもまだまだ
伝えきれていない部分も多々あります!

このような生産背景を知ると
MATSUDA EYEWEARの魅力に
さらに引き込まれていくと思います!

店頭でMATSUDA EYEWEARを試す際に
ディテールや生産背景など
僕らに聞いてみてください^^


夏目前!!
最高のアイウェアを探しに
是非ご来店ください^^

ではまた!


MATSUDA EYEWEAR BRAND PAGE